Автор: главный специалист по развитию бизнес-процесса управления трубопрокатнымоборудованием и инструментом Константин Момотов.
Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме.
Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали.
Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб.
Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне.
Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней.
Оказалось — показалось.
Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте.
Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания.
Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.
Начало
2007 год. Валки лежат на полу в цеху безо всякой системы — всё точно так же, как и 30 лет назад, когда запустили цех. Это наследие 90-х, но уже начинается восстановление: и страну, и заводы постепенно приводят в порядок.
Документация по закупке, чертежи, бумажные журналы — всего этого много, и всё свалено в кучу. Большая часть паспортов на валки просто утеряна. Мне достался огромный массив документов, который нужно было вести в одиночку.
И некий хаос в бумагах, который влиял и на производство.
Из вычислительных узлов у моего предшественника были только блокнот и карандаш, а позади стола стоял огромный кульман, который в первый рабочий день поистине внушал страх. Когда я учился, мы чертили уже в программах, и понимания, как пользоваться этой огромной доской, у меня не было.
Плюс ещё старый подход к планированию. Из-за отсутствия статистики всё запасалось впрок — как нужное, так и ненужное. Это проблема многих производств. Кстати, иногда нужное мы изготавливали «на коленке» в соседнем ремонтном цеху, чтобы не останавливать стан.
Где-то просто была неактуальная информация. Где-то перепутаны записи и чертежи. Для начала никто точно не знал, насколько изношен тот или иной валок и что с ним вообще. На формовочном валке могла быть надпись мелом, что он калибровочный. А ночью при аварийной ситуации работникам приходилось в срочном порядке ехать и искать нужный, чтобы запустить стан.
Валки имеют пять основных состояний:
Дефектные валки ставить в стан нельзя: это приведёт к браку труб. Изношенные можно перетачивать. У каждого валка есть ресурс — это условно количество тонн и метров труб, которое он может произвести до выхода из строя. Несвоевременная переточка изношенного валка значительно сокращает этот ресурс. Зато своевременная восстанавливает профиль для повторного использования.
После разборки хаоса выяснилось, что некоторых валков у нас в избытке, а других, которые срочно нужны, не хватало или хватило бы впритык на те 6–10 месяцев, что они изготавливаются. Стоимость валков варьируется. Крупные могут стоить до полутора миллионов рублей, поменьше — около 200 тысяч. Медианная стоимость — где-то полмиллиона. Если перезаказать, то получится, что мы вморозили для цеха несколько десятков миллионов рублей плюс завалили склад ненужным вместо того, чтобы хранить более актуальные артикулы на меньшей площади. Если недозаказали — остановка производства, и страна останется без трубы на несколько месяцев, а завод — без части прибыли.
Для нас потеря репутации и клиентов критична.
Кроме того, раньше валки часто неправильно списывали, потому что не знали их точного статуса. Это вообще ни в какие ворота не лезло.
Первое, что я сделал, — это завёл на каждый сортамент отдельную папку. «Четыре деревянных ящика», куда я раскладывал папки с чертежами валков. Потом начал вести статистику в журнале, нарисовал графики их износа и понял, когда и какие валки закончатся. Их мы заказали, чтобы линия не простаивала.
Стало понятно, что от руки всё это делать не очень удобно. Благо у нас шло переоснащение под проект, и мне закупили современный компьютер. На нём запустили трофейный Excel, который, к слову, я с интересом освоил.
Читать полный текст с фотографиями и иллюстрациями.
Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме.
Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали.
Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб.
Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне.
Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней.
Оказалось — показалось.
Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте.
Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания.
Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.
Начало
2007 год. Валки лежат на полу в цеху безо всякой системы — всё точно так же, как и 30 лет назад, когда запустили цех. Это наследие 90-х, но уже начинается восстановление: и страну, и заводы постепенно приводят в порядок.
Документация по закупке, чертежи, бумажные журналы — всего этого много, и всё свалено в кучу. Большая часть паспортов на валки просто утеряна. Мне достался огромный массив документов, который нужно было вести в одиночку.
И некий хаос в бумагах, который влиял и на производство.
Из вычислительных узлов у моего предшественника были только блокнот и карандаш, а позади стола стоял огромный кульман, который в первый рабочий день поистине внушал страх. Когда я учился, мы чертили уже в программах, и понимания, как пользоваться этой огромной доской, у меня не было.
Плюс ещё старый подход к планированию. Из-за отсутствия статистики всё запасалось впрок — как нужное, так и ненужное. Это проблема многих производств. Кстати, иногда нужное мы изготавливали «на коленке» в соседнем ремонтном цеху, чтобы не останавливать стан.
Где-то просто была неактуальная информация. Где-то перепутаны записи и чертежи. Для начала никто точно не знал, насколько изношен тот или иной валок и что с ним вообще. На формовочном валке могла быть надпись мелом, что он калибровочный. А ночью при аварийной ситуации работникам приходилось в срочном порядке ехать и искать нужный, чтобы запустить стан.
Валки имеют пять основных состояний:
- В стане (установлены и находятся в работе).
- На складе (можно использовать).
- Валок с дефектом или с высоким износом (его нужно в переточку).
- На ремонте (его сейчас перебирают, меняют внутрянку: подшипники, прокладки или ось).
- В ломе/брак (которые уже выведены, «убитые»).
Дефектные валки ставить в стан нельзя: это приведёт к браку труб. Изношенные можно перетачивать. У каждого валка есть ресурс — это условно количество тонн и метров труб, которое он может произвести до выхода из строя. Несвоевременная переточка изношенного валка значительно сокращает этот ресурс. Зато своевременная восстанавливает профиль для повторного использования.
После разборки хаоса выяснилось, что некоторых валков у нас в избытке, а других, которые срочно нужны, не хватало или хватило бы впритык на те 6–10 месяцев, что они изготавливаются. Стоимость валков варьируется. Крупные могут стоить до полутора миллионов рублей, поменьше — около 200 тысяч. Медианная стоимость — где-то полмиллиона. Если перезаказать, то получится, что мы вморозили для цеха несколько десятков миллионов рублей плюс завалили склад ненужным вместо того, чтобы хранить более актуальные артикулы на меньшей площади. Если недозаказали — остановка производства, и страна останется без трубы на несколько месяцев, а завод — без части прибыли.
Для нас потеря репутации и клиентов критична.
Кроме того, раньше валки часто неправильно списывали, потому что не знали их точного статуса. Это вообще ни в какие ворота не лезло.
Первое, что я сделал, — это завёл на каждый сортамент отдельную папку. «Четыре деревянных ящика», куда я раскладывал папки с чертежами валков. Потом начал вести статистику в журнале, нарисовал графики их износа и понял, когда и какие валки закончатся. Их мы заказали, чтобы линия не простаивала.
Стало понятно, что от руки всё это делать не очень удобно. Благо у нас шло переоснащение под проект, и мне закупили современный компьютер. На нём запустили трофейный Excel, который, к слову, я с интересом освоил.
Читать полный текст с фотографиями и иллюстрациями.
